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TPM 全员(全面)生产维护管理推进导师特训

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TPM 全员(全面)生产维护(生产保全)管理推进导师特训

 

第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备管理体系构建
从某企业设备安全事?#22763;?#20225;业全员设备管理的重要性
中国企业设备管理的主要问题
TPM的基本意义:源于美式设备管理PM、创新设备管理
如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素
中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知(产品、成本、质量、效率)
TPM的精髓(左老师自己的故事)
案例-某钢企TPM六位一体的TPM活动
TPM活动内容?#20309;?#22823;支柱与八大支柱及其比较
TPM理论的创新:TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制
TPM活动效果:?#34892;?#25928;果与无形效果
开展TPM活动必须注意三大导向
战略突破:TPM必须突出以设备为主题的四个“零”
TPM必须实现企业设备管理的重心下移
切合?#23548;?#30340;TPM四种神器,认识TPM专业术语

 

第二讲 切合?#23548;使?#24314;企业全员设备管理体系
弄清楚TPM与其他管理活动的关系
弄清楚TPM的基本架构
定位好公司TPM活动
案例-某公司TPM全员生产管理活动
案例-某公司TPM全员设备保全活动
案例- TPM活动的架构
推进TPM必须做的工作:调研
日式TPM推进的经典步骤?#20309;?#22823;支柱、六大支柱、八大支柱
TPM推进组织架构与职责
TPM推进的主计划
TPM启动大会,TPM推进专员
 推进TPM的评价:TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定
TPM在企业成功实施的基本条件
中国企业推行TPM的三大瓶?#20445;?#39640;层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场?#20013;?#25913;善文化的打造
中国企业TPM活动的突破:思想解放、大胆创新(解决走自己的路和走别人的路的认识问题)
TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向
案例-某公司全员设备管理办法
案例-某公司TPM推行方案

 

第三讲 零?#25910;?#19982;设备效率改善
1、?#25910;?#19982;强制劣化
认识?#25910;希?#20998;类技巧
?#25910;?#30340;种类
如何认识?#25910;稀?#21155;化、自然劣化、强制劣化
零?#25910;?#25913;善的思想基础
设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷
零?#25910;?#30340;基本思考方向
?#25910;?#20135;生三大原因看员工培育方向
设备?#25910;?#30340;发生发?#26500;?#24459;
?#25910;?#26159;人为造成的
零?#25910;?#26080;法达成原因分析
零?#25910;?#22235;个阶段11个?#26041;?/span>
复原放任劣化
消灭强制劣化
复原外观劣化
改善设计缺陷
防止偶发?#25910;?br/> 五感发现劣化
实施定期维护
突发异常分析
确定劣化模式
研究劣化?#38382;?br/> 预测诊断技术
2、加速设备劣化的主要原因
附 1:机械设备的劣化?#35838;?)、消除劣化的措施
3、设备劣化对策:1)、预防劣化;2)、测定劣化方法;3)、消除劣化的措施
4、劣化倾向管理
1)、劣化倾向管理的定义
2)、劣化倾向管理的实施步骤
5、实现“0?#25910;稀?#20116;大对策
6、零?#25910;?#30340;5对策与TPM5支柱关系
7、设备综合效率OEE

1)设备综合效率的定义
2)6大损失
8、三个效率指针:
时间开动率,性能开动率,合格品率
设备综合效率有哪些?
9、设备综合效率及目标的计算方法和公式(多家企业无水分案例)
TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”
10、设备效率损失(Loss)的分类
附:影响OEE的八大损失
11、设备综合效率的分析方法:
设备综合效率案例演练
 


 第四讲 自主维护(自主保全)的推进方法
 3M领导责任样板机台责任制,自主维护推进成功的核心
1、自主维护是什么?
2、实施自主维护活动的关键?
首先是 “3M”的观念要在全员?#27573;?#20869;形成。
其次是自主维护的“技能?#20445;?#35753;每个作业者都掌握和熟悉。
推进计划
3、认识缺陷
什么是微缺陷
缺陷7项目的摘出案例
微缺陷解决方法
4、基层推进组织
5、初期准备工作

设备地图制作,理论明确设备原理、构造、操作方法,清扫的要点

设备地图制作,准备初期清扫工机具

演练清扫前安全危险预知活动

不良品与良品区分与标示的方法教育

领导3M的落实

挂F的流程与方法

锁定标定的教育

一言教室(单点课OPL)推进案例
6、初期清扫、整备

除去值得维护管理设备本体?#26696;?#36817;的垃圾、?#39029;?/p>

移除作业?#27573;?#20869;所有不要物品

找出不顺畅的?#35838;?#21644;问题点根源

不良品(报废、待修复品)放置场所的明?#32321;?#31034;(标示类整备)

编制清单,挂上F(自主改善?#21672;?#22996;托红色)
7、发生源、困难?#35838;?#23545;策

消除垃圾、污秽物的发生源,防止飞散,改善加?#31570;灰?#20043;?#35838;唬?#20197;缩短清扫、加油的时间。六源(二源)查找方法(指引),源?#25918;?#24207; 优先实施

重?#35838;?#25644;运对策(靠人力提高、放下、移动)对策。

排除弯腰搬运重物与?#36824;?#21017;的方向,变换动作

零件架的先进先出对策。

工器具的容易使用对策

完全装置化对策

防呆措施

改善内容的整理与效果确认
某企业自主维护八大不合理问题分类?#26696;納品?#21521;
某企业现场源头项目活动激励案例
8、制定自主维护暂定(行)基准

制定在短时间内可以完成清扫、加油、锁紧松动螺栓、螺帽之行动基准(必须标示日常、定期所需时间)

目视管理的?#23548;?/p>

点检基准的制定

作业标准的制定与实施

生产线效率化的改善
9、总点检

总点检手册的完善,根据点检手册实施点检技能教育,从总点检的实行,找出设备的小缺陷,使点检容易实?#23567;?/p>

工具、治具、测定具、防呆措施、设备的最适化、作业容易化、?#20013;?#21270;。
排除劣化工具、

排除不确定的治具、测定具
10、自主点检

制订自主点检项目表(适合清扫基准、点检基准、润滑基准,并提高效率),提高操作可靠性。

完全装置化的促进

作业分配与人员动作的优化

工艺的最适化

库存量的最适化、零件防止方式的优化
11、维实管理(标准化),整理、整顿

实行现场各种管理项目的标准化,作业标准化,作业效率化和高质量。

确保安全

改善工艺和减少库存

数据记录的标准化
备品?#23433;?#26009;、在制品、模具、夹具、工具的管理基准。

品质不良的防止

标准的作业动作

PM分析(PMA)的步骤与要点
现象之明确化
现象物理分析
现象成立条件的检讨
4M关连性之探讨
检讨应有的状态(基准值)
调查方法之检讨
指摘出不顺畅的?#35838;?br/> 不顺畅?#35838;?#30340;
对策实施及维持管理
12、自主管理的彻底落实
推进公司的方针目标改善活动常规化。确实施行MTBF分析记录,并加以解析,进行设备改善。
13、效果验证与进阶评价
14、小集团活动的步骤要点,小集团活动与自主管理的关系

 

 

第五讲 计划维护(保全)的推进方法
1、保全的种类与特征
时间基准保全
大修型保全
状态基准保全(预知维护)
事后维护
改良维护
维护预防
2、计划保全活动的推广思路
对T公司的维护活动所作的?#23548;实?#26597;
3、计划维护体制的构筑方法
计划保全的职责
专业维护的基本概念体系
专 业 维 护 活 动 的 内 容
确立组织模式管理
设备保全的类别与分工
保养部门之组织变迁
生产和设备是车的两个轮子缺一不可
支援现场自主保养活动
如何确定维护模式
推进计划
4、保全对象的确定
二元矩阵图
确定维护方式的思路
确定维护方式的方法
设备重要?#28909;?#23450;设备模式维护方式
根据设备的劣化模式确定维护方式
5、四个阶段七个步骤11个?#26041;?/span>
七步骤活动展开要点
设备(生产线)模式
零部件模式
6、四阶段、七步骤、11?#26041;?/span>
复原放任劣化
消灭强制劣化
排除强制劣化, 将其改变为自然劣化
1)计划维护准备工作
 三现(设备)地图制作,理论明确设备原理、构造、操作方法,清扫的要点
 设备地图制作,准备初期清扫工机具
 演练清扫前安全危险预知活动
 领导3M的规划
 挂F的流程与方法
 锁定标定的教育
 设备台帐、重要度评价、?#25910;?#23450;义统?#21697;?#26512;
 维护模式确定
  切入点的选择(计划的制定)
2)计划维护现况差异分析-设备模式
 领导3M的执行
 活用设备、?#25910;螹ap。
 初期清扫活动彻底发现设备之潜在与潜在的缺陷,并将显在的不当?#35838;?#21152;以复原。
 在不当之处挂上标签,于改善或复原后再将标签拆除。
 将挂标签与拆标签(挂上F)的实施件数进行管理(白红黄标签)。
 ?#25910;?#20998;析的实施(尤其是?#25910;?#35201;因之层别分析与实施)。
 把上述不恰当的现象汇总,整理出不恰当事项表。拟定不恰当?#35838;?#30340;复原改善计划
  基准值调查及指标设定?#21644;?#21457;?#25910;?#20214;数、不良率、MTBF 、MTTR等可做为标准值。
3)计划维护差异(劣化)对策-问题点改善-设备模式
 搁置劣化的复原,排除强制劣化,进行劣化复原活动。改善之前,先复原。
 彻底查明?#25910;?#21407;因(活用Why Why分析、FTA、鱼骨要因、PM分析等?#22336;ǎ?nbsp; 。
 防止再度发生同样的?#25910;?#31574;略的落实。
 对于寿命短的设备、零件?#23433;课唬?#23454;施改良维护以延长寿命。
 必要?#20445;?#26681;据现场及企业?#23548;剩?#23558;点检项目移转到自主维护管理。
 实施复原改善件数之层别管理。
 提升提升专门维护人员之维护技能。
 为了维持设备的功能,列出可以做为基准书之基本维护(清扫、给油、点检)的?#35838;弧?br/> 4)计划维护暂定(行)基准的做成-设备模式

以前的基准与?#23548;?#21457;生的?#25910;?#30456;?#29616;?#19979;,在前两个步骤的基础上,把基准的缺失、不明确的地方加以改善,作成?#34892;?#20043;预防点检基准。
①  彻底列出对象设备预防维护对象的点检?#35838;弧?br/> ②  清扫、给油?#28909;?#24120;维护项目也列出当做维护对象。
③  建立以预防维护为目的之定期维护的整?#23500;?#20934;。
④  点检与更换周期先以暂行基准开始实施。
⑤  制订维护月历,并先由决定者开始,确实实施。

明确订出自主维护与专门维护之工作?#20540;!?br/> 设备的目视管理(标签、表示、对?#25216;?#21495;等)。
自主维护及其?#20540;?#30340;明确化。 

把根据基准类实施的结果记录下来(并记录各点检项目的工时、困难作业项目及其理由等)。
5)计划维护寿命延长总点检-设备模式
a)  展开科目与自主维护的步骤4合为一体(例如4-1驱动、4-2油压、4-3感测器、4-4空压等)。进一步对设备之功能构造做彻底的了解,了解加工工程、加工原理。
b)  以发掘微缺陷、发生源与困?#35328;?#20026;目的总点检,偶发?#25910;?#30340;改善以及维护技能的检讨和训练。
c)  以PM分析、FT图等彻底找出(Q-M机件)?#25910;?#35201;因及加以改善。把设备朝向生产良品条件的方向改善,以?#26696;?#21892;维护方法。
d)  改善项目?#26639;?#20010;展开项目以:信赖性、维护性、自主维护性、操作性、安全性等分类加以改善,成果做为MP资讯的资料。
e)  充分了解产品品质特性。展开设备条件与品质的关联之调查。对于选定的主题,调查品质不良的发生机构与设备使用条件和设备劣化的关联。
f)  与重点零件模式之交流,与自主维护的交流。
6)计划维护检查整备之效率化(维护效率化)-设备模式
①  必须进行维护管理之项目,应列入整?#23500;?#20934;书及自主维护基准书内,确实予以维护。
②  拟定点检作业困难?#35838;唬?#21457;生源与困?#35328;矗浚?#20043;对策。
③  充实维护月历,将点检项目集中化,并将点检周期延长。
④  制作Q-M矩阵表(品质不良与设备功能之相关图)。为了维持良品条件的维护基准整备。确认改善结果,为了维?#21046;?#26465;件而整理Q-M重点并反映到点检、整?#23500;?#20934;上。
⑤  根据劣化测定之数据,增加定期维护项目,以提高信赖性。
⑥  谋求以组件为单位之整备与劣化?#35838;?#30340;更换,来降低维护费用。
⑦  根据IE分析或整备之标准化以谋求整备时间之缩短,期能降低(追求经济)维护费用。
⑧  研?#21487;?#22791;简易检测诊断仪器,并试用。
⑨  适时推行计划维护各项管理活动(备品管理、维护计划管理、维护资讯管理、维护预算管理等)  。
7)预知维护的实施

确定实施对象:统计已发重大?#25910;现课唬?#21450;一旦发生?#25910;?#20415;影响局?#21487;?#33267;整机受致命性损害的?#35838;?#20026;主。

针对每台设备,分别选定预知维护对象?#35838;?#19982;零件。

确认市场之设备检测诊断仪器并予以活用。

研究自然劣化之模式以及其测定?#38382;?/p>

实施简易诊?#29616;?#36235;势管理与定期精密诊断。

挑战设备诊断机器之自行开发(各?#25351;?#27979;器之活用)。

先行异常振动之诊断(振动诊断法)  。

培养设备诊?#29616;?#19987;家(?#25910;?#35786;断分析师)。

对全体维护人员实施教育、训练。

专职点检员(保全士)的确定
 8)水平展开-信息化
①   以现有必要的全?#21487;?#22791;为对象,作成专门维护的点检整?#23500;?#20934;。
②   ?#32769;?#21015;顺序实施水平展开:
a)   调查对象设备之复原改善程度。
b)   彻底将未实施、不完全部份进行改善。
c)   包括相关品质在内,将点检项目全部列出(PM分析)。
d)   制作检查整?#23500;?#20934;书。
e)   制作维护月历,据以实施预防维护。
③   拟定检查整?#23500;?#20934;书(查核表),并且应针对全公司必要的设备都做到。
④   此后便可透过?#23548;?#26469;充实设备维护。
⑤   点线面逐步切入?#25910;?#35786;断系统
9)效果验证与进阶评价

 

第六讲 品质维护的推进方法
 1、品质保全概要
品质保全的前提条件
品质保全的基本思路
品质保养的必要性   
品质保全与其他支柱的关联
2、质量保障系统
不接受、不制造、不流出
品质部门的职责
3、零不良达成的必要条件-要因系的管理
不良情报系统
客诉回馈情报系统
进料检验情况系统
MP回馈系统
4、品质保全改?#21697;?#27861;-8字展开法
品质保全定义的五个层面
品质保全项目的成立
品质改善程序
品质保全(8?#20013;握?#24320;法)概要
5、TPM品质保全推进思路
精通设备人才的九项能力
决定质量的4M
检查项目汇集化的基本想法
静态精?#20154;?#20570;检查项目汇集化
动精度來推行点检项目汇集化案例—振动
检查项目的基准化的步骤
6、品质保全推进步骤
1)把握现状
调查质量状况
找出?#20013;?#30340;规定事项
评价对规定事项的遵守度
2)复原
复原到现?#20174;?#26377;的状态
确认结果
3)要因分析
实施要因分析
重新修订应有状态(基准值)
4)原因削减
彻底调查要因
实施问题点的复原与改善
确认结果
5)条件设定
工程矩阵
修订QM矩阵
修订基准、标准
6)条件改善
汇总点检项目
修订点检周期
缩短时间
7)条件管理 
依据点检基准实施点检
倾向管理
8)品质维护分享会
7、(自主保全,计划保全与)品质保全切入
自主管理舆品质保养
诊断要点
QM矩阵(品质保全矩阵表)整备方法
8、推进计划
 


 第七讲 以效益为中心的焦点改善
1.LOSS的认识
2.急性LOSS与慢性LOSS
3.消除急性LOSS的方法和工具
4.消除慢性LOSS的方法和工具
5.缺陷与LOSS的关系
6.?#25910;稀?”化与缺陷的消除
7.主题改善课题的一般方法(PDCA四段九步法)
主题改?#39057;?#19968;步:发掘问题
主题改?#39057;?#20108;步:选定项目
主题改?#39057;?#19977;步:追查原因
主题改?#39057;?#22235;步:分析资料
主题改?#39057;?#20116;步:提出办法
主题改?#39057;?#20845;步:选择对策
主题改?#39057;?#19971;步:草拟行动
主题改?#39057;?#20843;步:成果比较
主题改?#39057;?#20061;步:标准化

 

第八讲 设备初期管理
1.设备使用前保养活动
2.初期管理的重点
3.MP设计
4.初期管理事例


 第九讲 人才培养技能提升(工匠培育)
1. 人才培养技能提升简介
2. 自动化时代产业工人必备技能
3. 人才培养教材举例
4. 人才培育的三大工具
5. 人才培育的步骤
 
第十讲 事务部门效率化
1.事务部门TPM的特征
2.事务部门TPM评价指标体系
3.事务部门环境改善TPM七步骤法
4.文件废弃和缩减的方法
5.文件的保管方法
6.临时文件的保管方法

 

第十一讲 安全卫生环?#24120;⊿HE)活性化
1.安全问题分析
2.Heinrich法则
3.安全卫生环境管理组织及活动
4.安全卫生环境评价
5.安全卫生环境对策
6.安全卫生TPM的实施
 
第十二讲 5S、6S与可视化
第十三讲 智能维护、大数据、云数据
 本课程有左明军老师根据多家企业案例及传统日本TPM推进方案整理

国家一级企业培训师:左明军

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